KAYNAK OKSİ-ASETİLEN KAYNAĞI Oksi-Gaz Kaynakçılığı Kaynak: Birbirinin aynı veya ergime aralıkları birbirine yakın iki ya da daha fazla metalik ve termoplastik parçayı, ısı basınç veya her ikisini birden kullanarak aynı cinsten bir malzeme ilave ederek veya etmeden birleştirme işine denir. Oksi-asetilen kaynağında yakıcı ve yanıcı olmak üzere iki tür gaz kullanılır. 1-Yakıcı Gazlar Oksijen 2-Yanıcı Gazlar a.Asetilen (Her türlü kaynak işleminde kullanılır) b.Hidrojen (Düşük sıcaklıklar için elverişlidir) c.Propan (Kesme işlemlerinde kullanılır) d.Havagazı (Lehimleme işlerinde kullanılır) Oksi-asetilen kaynağı bugünkü durumuna pek çok güçlükler aşılarak ulaşmıştır. Kaynağın endüstride ticari amaçla kullanılması yirminci yüzyılın başlarında gerçekleşmiştir. Oksi-asetilen kaynağı ergitme yoluyla yapılan kaynak çeşitlerinden birisidir. Oksi-asetilen kaynağı kullanım alanlarında gaz kaynağı veya oksi-gaz kaynağı olarak adlandırılmaktadır. 1.1.1. Karpit ve Elde Edilmesi Karpit (CaC2),kok kömürü ve söndürülmemiş kirecin elektrik fırınlarında 2760-3870° C’de ergitilmesiyle elde edilir. Fırınlarda elde edilen karpit potalara dökülerek soğutulur.Potalardan alınan kütle halindeki karpit değirmenlerde kırdırılarak küçük parçalar haline getirilir. Daha sonra eleklerden geçirilerek tane büyüklüklerine göre sınıflandırılır. Tane büyüklükleri 2-7, 7-15, 15-25, 25,50 ve 50-80 mm ölçüsündedirler. Tane büyüklüklerine göre ayrıştırılan karpit bidonlara doldurularak piyasaya sürülür. Bu bidonların ağırlıkları 60-70kg arasında değişir. Karpit bidonlarının su ve ateşten uzak bulunan depolarda saklanması yerinde olur. Asetilen Gazının Elde Edilmesi Asetilen, karpitin su veya bileşenleri ile teması sonucu elde edilir. Asetilen, renksiz, çürük sarımsak gibi kokan, kolay yanıcı ve karbonca zengin uçucu bir gazdır. Oksijenle birleşip yandığı zaman oluşturduğu alev yaklaşık olarak 3500 C° sıcaklık vermektedir. Havadan hafif, uçucu bir gazdır. Asetilen 2,5 atm’de patlama özelliği olan bir gazdır.Çünkü 2,5 atm bileşenleri olan hidrojen ve karbon moleküllerine ayrılır. Ayrışma sırasında yüksek ısı meydana gelir ve bu da ani patlamalara neden olur. Asetilenin güvenli kullanılması için en çok 1,5 atm yüksekliğine kadar çıkartılması gerekir. Şekil 1.1: Asetilenin Elde Edilmesi 1.1.3. Asetilen Kazanları ve Özellikleri Karpitin (CaC2) su ile temasını sağlayarak asetilen (C2H2) üreten ünitelere asetilen kazanları denir. Sac malzemeden yapılırlar. Korozyona karşı dayanıklılığını artırmak için boyanır. Çeşitli tip ve kapasitelerde yapılmışlardır. Asetilen kazanları çalışma şekline göreüç guruba ayrılırlar. Karpitin (CaC2) su ile temasını sağlayarak asetilen (C2H2) üreten ünitelere asetilen kazanları denir. Sac malzemeden yapılırlar. Korozyona karşı dayanıklılığını artırmak için boyanır. Çeşitli tip ve kapasitelerde yapılmışlardır. Asetilen kazanları çalışma şekline göre üç guruba ayrılırlar. 1. Karpitin Kazana Dalıp Çıkması İle Çalışan Kazanlar Alçak Basınçlı Kazanlardır Ürettikleri gazın basıncı 0.5 kg/cm2’ dır.Seyyar olup küçük montaj işlerinde kullanılır.yaklaşık olarak 2.5-3 kg karpitin çözümünü bir defada yaparlar. 2. Suyun Karpitin Üzerine Dökülmesi İle Çalışan Kazanlar Orta Basınçlı Kazanlardır 1.25 kg/cm2 basınca kadar gaz üretebilirler.5 ile 10 kg ‘lik çekmeceleri bulunur.Orta büyüklükteki işletmelerde bulunur.Kazan sabit olarak bir odada durur.Yanında su ve yangın söndürme araçları bulunmalıdır.Okullarımızda yaygın olarak bulunur. 3. Seri Üretim Veya Kuru Sistem İle Çalışan Kazanlar Yüksek Basınçlı Kazanlardır Endüstrideki atölye ve fabrikaların asetilen tüplerinin doldurulmasında kullanılır.2 kg/Cm2 basınca kadar asetilen üretimi yaparlar. Asetilen kazanlarının bulunduğu odaya görevli dışında kimse girmemelidir.Kazanların çalışma sistemini bilmeyen kimse ye kazan üzerinde bir çalışma yaptırılmamalıdır.Ateş,sigara,alev ve sıcak iş parçalarıyla asetilen odalarına girilmemelidir. Kazanın bulunduğu oda sürekli havalandırılmalıdır. Kazan kapakları gaz sızdırmamalı, kazan içine hava girmemelidir. Asetilen kazanının bulunduğu odaya mutlaka yangın söndürme tüpü konulmalıdır.Asetilen odasının yakınına yangın ve patlama anlamına gelen işaretler konulmalıdır. Her asetilen kazanının bir sulu güvenliği bulunmalıdır. Kaynak üfleçlerinin bağlandığı noktalara birer sulu güvenlik konulmalıdır. 1.1.3. Asetilen Tüpleri ve Özellikleri Asetilen tüpü, asetilen gazının depolanması ve taşınmasında kullanılır. Asetilen tüpü dikişsiz veya kaynaklı olarak yapılır.Oksijen tüpüne göre daha kısa boylu ve büyük çaplıdır. Asetilen tüpleri 3-5 ve 10 kg ağırlıklarında piyasada bulunurlar. Piyasada kullanılan tüplerde 25 atm basınç bulunur.Asetilen tüpleri sarı,kırmızı ve turuncu renge boyanır. Asetilen tek başına tüplere sıkıştırılmaz. Asetilen yanıcı özelliği nedeniyle yalnız başına tüpe doldurulmaz. Asetilen aseton ve alkolde çok iyi erime yeteneğine sahiptir.Böylece tüpün 1/3’ü aseton ile doldurulur.40 lt’lik bir asetilen tüpünün içinde yaklaşık olarak 13 lt aseton vardır. 1.1.4. Oksijen Tüpü ve Özellikleri Oksijen: Atom ağırlığı 16 olan renksiz, kokusuz ve tatsız bir gazdır.Oksijensıvılaşınca mavi renk alır.Oksijen yakıcı görevi görür. Kaynakta kullanılan yanıcı gazların yakılmasında oksijen kullanılır. Oksijen Tüpü:150-200 atm basıncında oksijenin depolanmasını, taşınmasını ve kaynak yerinde kullanılmasını sağlayan silindir biçimli depolara oksijen tüpü denir. Oksijen tüpleri dikişsizdir.Yüksek özellikli çeliklerden özel çekme tezgahlarında yapılır.Kısa ve uzun boyludur. Tüplerin deney basıncının 250 atm basınca dayanması gerekmektedir. Kısa tüpler 40 lt,uzun tüpler 50 lt hacimlidir. Normal olarak tüplerin ağırlıkları 65-75 kg arasında değişmektedir. Tüp basıncı 1 kg/cm2 iken tüpte 40 lt oksijen vardır. Tüpteki oksijen miktarı,40 x tüp basıncıdır. Oksijen tüpleri maviye boyanır. 1.1.4. Basınç Regülatörleri Tüpteki basıncı kullanma basıncına dönüştürerek, üflece gönderen basınç ayarlama elemanlarına basınç regülatörü denir. Tüp içerisindeki basınç değişse de ayarlanan kullanmabasıncı değişmez. Basınç regülatörlerine “manometre”de denir. Ancak bu Yanlış olur,manometre ölçme yapar,basınç regülatörü üzerinde bulunan bir göstergedir. İki tür basınç regülatörü vardır. 1-Asetilen basınç regülatörü (düşürücüler) 2-Oksijen basınç regülatörü (düşürücüler) a. Asetilen Basınç Regülatörü Asetilen basınç regülatörü, asetilen tüpündeki yüksek basıncı düşürerek hortuma gönderen basınç ayarlayıcısıdır.25 atm çalışma basıncında çalışır. 40 atm deneme basıncına dayanıklıdır. Konik rakorlu olarak üretilen basınç regülatörü tüpün vanasına doğrudan bağlanır. Düz rakorlu basınç regülatörlerine ise conta konularak rakor somunu sıkılır. Conta plastik veya kurşun malzemeden özel yapılmış olmalıdır. Somunu anahtar ile sıkarken basınç göstergelerinden tutulmamalıdır. Tüpün vanasını açtıktan sonra sabun köpüğü ile sızdırmazlık testi yapıldıktan sonra çalışma basıncı ayarı yapılır. b. Oksijen Basınç Regülatörü 150 atm basıncındaki oksijen tüplerinde kullanılır. oksijen regülatörünün tüpe bağlantısı düz ve konik rakorlu yapılır. Düz rakorlularda sızdırmazlığı sağlamak için conta kullanılır.1,5-5 atm kullanma basıncı kaynağa yeterlidir. Basınç regülatöründeki kelebeğin ve musluğun kapalı olup olmadığı kontrol edilerek tüp vanası açılmalıdır. Aksi takdirde hortumlara yüksek basınçlı oksijen gidebilir. Bu da hortumların patlamasına neden olabilir.Tüpün vanası açıldıktan sonra çalışma basıncı ayarlanmalıdır. Oksijen ve Asetilen Hortumları Hortumlar oksijen ve asetileni tüplerden hamlaca iletir. Asetilen hortumunun delik çapı 8 mm’ dir.10 kg/cm2 basınca dayanıklı ve kırmızı renktedir. Oksijen hortumunun delik çapı 6 mm,25 kg/cm2 basınca dayanıklıdır ve mavi renktedir. Hortumlar keten ve kauçuktan meydana gelir. Asetilen hortumlarının rakorları çentikli ve sol dişli, oksijenin ise çentiksiz ve sağ dişli olur. Hortumlar eksiz olmalı,6 m’ den uzun olmamalıdır. İki uzun hortumun birer uçları hamlaca diğer uçlarından biri oksijen regülatörüne, diğeri ise asetilen regülatörüne veya sulu güvenliğe bağlanır. Hortumların birbirine dolaşmaması için aralıklarla bağlanmalıdır. Kaynak bittiği zaman hortumlar makaraya sarılmalı ve musluklar açılarak boşaltılmalıdır. Hortumlar yağlı, mazotlu yerlere ve sıcak parçalara değdirilmemeli, kesme yapılırken kıvılcımlardan korunmalıdır. Güvenlik Elemanları Sulu Güvenlik Bu tür güvenlik süpabları üretim kazanlarında kullanılır. Süpablar, asetilen kazanından çıkan gazın gidiş borusu ile üretim aracı arasında bulunan büyük güvenlik kademesidir. Sulu güvenlik süpablarına asetilen girişi alttan,çıkışı ise üsttendir. Seviye musluğuna kadar sulu güvenliğe su doldurulur. Fazla olan su kontrol musluğundan tahliye edilir. Sulu güvenlik süpablarının çalışmasında temel amaç, üfleçten gelecek geri tepmenin (alevin) kazana geçmesini önlemektir.Kazanda üretilen asetilen sulu güvenliğe gelince, belirli bir su kesimini kat ederek yüzeye çıkar. Eğer geri tepme bu yüzeye kadar gelirse su içerisinde ilerleme olanağı bulmaz. Bu nedenle alev devam edemeyerek söner. Böylece tehlike sulu güvenlikte geçiştirilmiş olur. Şekil 1.6: Sulu Güvenlik 1.2. Kaynak Elemanlarının Hazırlanması 1.2.1. Oksijen ve Asetilen Tüplerinin Kurulması Oksijen ve asetilen tüpüne basınç regülatörleri, basınç regülatörlerine de asetilen ve oksijen hortumları kelepçe ile takılır. Üfleçler de aynı şekilde hortumun diğer ucuna kelepçe ile bağlanır. Yüksek basınca dayanıklı bezli hortum kullanılır. Oksijen hortumu mavi,siyah veya yeşil;asetilen hortumu ise kırmızı,turuncu veya sarı renklerde olmalıdır. Eğer hortum boyları çok uzun ve birbirine karışıyorsa şekil 1.8’de gösterildiği gibi birbirine bağlanarak karışıklık giderilebilir. 1.2.2. Asetilen Kazanlarının Hazırlanması Asetilen kazanını hazırlarken öncelikli olarak su seviye yüksekliğini kontrol etmemiz gerekir. Bunu da su seviye musluğunu açarak yapabiliriz. Daha sonra karpit çekmecesine gerekli miktarda karpit koyarak karpit kapağı sızdırmayacak şekilde kapatılır. Su doldurma deliğini de kapatınca asetilen kazanımız hazır hale gelmiş olur. Asetilen üretmek için karpit üzerine su boşaltarak asetilen elde etmeye başlarız. Güvenli bir çalışma için basınç göstergesinin ve emniyet supabının çalışıyor olmasına dikkat etmemiz gerekir. 2. ÜFLEÇ YAKMA - SÖNDÜRME YAPMAK 2.1. Hamlaçlar (Şalomalar) ve Özellikleri Oksijenle asetileni emniyetli bir şekilde karıştırıp, kaynak alevi oluşmasını ve kontrol altında tutulmasını sağlayan hamlaçtır. Hamlaçlar genellikle pirinç malzemeden yapılır. Yan yana iki giriş ucundan asetilen ve oksijen girer.Hamlaç üzerinde iki adet musluk (valf) vardır.Bunlardan biri asetileni,diğeri oksijeni kumanda eder. Uzun süreli çalışmalarda üfleçlerde meydana gelen aksaklıklardan biride gaz kaçaklarının olmasıdır. Gaz kaçakları bağlantı yerlerindeki vidalardan, üfleç parçalarının tam yerlerine oturtulmaması, hortum ve hortumlarınbağlantı kısımlarında da kaçaklara rastlamak mümkündür.Gaz kaçağının bulunması için kaynak donanımı çalışır durumuna getirmek gerekir.Gaz kaçaklarının kontrolünü hiçbir zaman alev ile yapmayınız.Bunun için en etkili ve güvenilir yol sabun köpüğü ile yapılan yöntemdir.Su ve sabun ile hazırlanmış olan sıvı, bir fırça yardımıyla bağlantı yerlerine sürülür.Kaçak olan yerlerde sabun köpüğü balon şeklinde büyüyecektir.Çok küçük gaz kaçaklarının yerleri bile bu yöntemle bulunabilir. Bekler ve Çeşitleri Üfleç uçlarına takılan (değişik büyüklükteki ) eğik borulara bek denir. Hamlaç çıkışında oksijen ve asetilen karıştırılarak bek ucundan çıkar ve bir kıvılcımla bek ucunda alev oluşturur. Bek ucunda meydana gelen alevin sıcaklığı 3250’C° dir. Kaynak alevinin elde edilmesi için önce hamlaç üzerinde bulunan oksijen musluğu(valf) açılır.Ardından asetilen musluğu açılır ve zaman kaybedilmeden ateş(çakmak,kibrit) yardımıyla karışımın alev alması sağlanır.Bu kuraldır.Oksijen musluğu açılmadan asetilen musluğunu açıp yanmayı gerçekleştirseniz bile başarılı bir yanma elde edemezsiniz;Hemen oksijeni açsanız bile alev çoğu zaman sönecektir.Söndürme işleminde ise öncelikli olarak yanıcı gaz olan asetilen musluğu kapatılır.Daha sonra oksijen musluğu kapatılır. Bekler hamlaca bir rakor somunu ile bağlanır.Aynı hamlaca gerektiğinde kesme vekaynak beki takılabilir. İki çeşit bek vardır: A-Kaynak bekleri B-Kesme bekleri 2.2.1. Kaynak Bekleri Kaynak bekinde oksijen enjektörden geçerken,basıncı daha düşük olan asetileni emerek bir karmaç meydana getirir.Bu karmaç bek ucunda yanarak kaynak alevi meydana getirir. Kaynak Bek Numaraları 1(0,5-1mm), 2(1-2mm), 4(2-4mm), 6(4-6mm), 9(6-9mm), 14 (9-14mm), 20 (14-20mm), 30 (20-30mm) Bunlar "mm" olarak kaynatılacak olan malzemenin kalınlığını göstermektedir. 2.2.2. Kesme Bekleri Kesme bekleri normal hamlaç sapına takılacak şekilde veya yalnız kesme beki olarak yapılmışlardır. Kesme beki oksijen enjektörden geçerken basıncı daha düşük olan asetileni emerek bir karmaç meydana getirir.Bu karmaç bek uçunda yanarak ısıtıcı alevi sağlar.Parça biraz ısınınca kesici oksijen musluğu açılır.Bu zamanda bekin ortasında ısıtıcı aleve karışan yüksek basınçlı oksijen alevi sertleştirir ve parçayı yakarak kesmesini sağlar. Kesme Beklerin Numaraları 50(5-50mm), 100(50-100mm), 200(100-200mm), 300(200-300mm)’dir. Bunlar "mm" olarak kaynatılacak olan malzemenin kalınlığını göstermektedir. 2.3. Temizleme Maddeleri (Dekapanlar) Parça yüzeyinde bulunan kaynak ve lehim esnasında oluşan oksitleri temizleyen ve kaynak işlerinin daha kaliteli olmasına yardımcı olan malzemelere temizleme maddeleri denir. Özellikle çelik dışındaki metallerin kaynağında temizleme elemanı olarak pastalar kullanılır.Birleşme yerinde oluşan hızlı oksitlenme kaynağın yapımını çok zorlaştırır veya olanaksız hale getirir.Bu nedenle Kaynatılması güç olan metallerin kaynatılmasında pasta kullanılması 2.4. Kullanılan Takımların Bakımı Beklerin Korunması ve bakımı: -Bekler çekiç gibi kullanılmaz sağa sola vurulmaz. -Bekler yanar vaziyette bir yere bırakılmaz, söndürülerek yerine kaldırılır. -Kaynak yaparken bek ısınarak içten yanma yapabilir, bunu önlemek için ısınan bek soğutulur. -Bek ıslık sesine benzer bir ses çıkarmaya başladığı zaman içten yanma başlamıştır, derhal önce asetileni sonra oksijeni kapatınız. -Kaynak yaparken bekin ucuna biriken oksitleri temizlemek için parçanın yüzeyine bek sürülmemeli, soğutularak elle temizlenmelidir. -Tıkanmış bek uçları yumuşak pirinç telle açılmalıdır. -Meme kenarındaki oksitler zımpara ile temizlenmelidir. -Kaynakla işimiz bittiğinde hamlaçları söküp, temizleyerek takım çantasına koyunuz MEGEP TARAFINDAN SUNULAN MÜKEMMEL AKYNAK DERS NOTLARI TEŞEKKÜR EDİYORUZ VE BU ÖNEMLİ BİLGİLERİ ÖĞRENCİLERİMİZLE PAYLAŞIYORUZ. OKSİ ASETİLEN KAYNAĞI VE DERS MODÜLLERİ OKSİJEN KAYNAĞI İLE KESME İŞLEMİ VE MODÜLLER ÖRTÜLÜ ELEKTROD ARK KAYNAĞI Örtülü elektrod ark kaynağı, kaynak için gerekli ısının, örtü kaplı tükenen bir elektrod ile iş parçası arasında oluşan ark sayesinde ortaya çıktığı, elle yapılan bir ark kaynak yöntemdir. Elektrodun ucu, kaynak banyosu, ark ve iş parçasının kaynağa yakın bölgeleri, atmosferin zararlı etkilerinden örtü maddesinin yanması ve ayrışması ile oluşan gazlar tarafından korunur. Ergimiş örtü maddesinin oluşturduğu cüruf kaynak banyosundaki ergimiş kaynak metali için ek bir koruma sağlar. İlave metal (dolgu metali), tükenen elektrodun çekirdek telinden ve bazı elektrodlarda da elektrod örtüsündeki metal tozları tarafından sağlanır. Örtülü elektrod ark kaynağı sahip olduğu avantajları nedeniyle metallerin birleştirilmesinde en çok kullanılan kaynak yöntemidir. Avantajları : Örtülü elektrod ark kaynağı açık ve kapalı alanlarda uygulanabilir. Elektrod ile ulaşılabilen her noktada ve pozisyonda kaynak yapmak mümkündür. Diğer kaynak yöntemleri ile ulaşılamayan dar ve sınırlı alanlarda kaynak yapmak mümkündür. Kaynak makinesinin güç kaynağı uçları uzatılabildiği için uzak mesafedeki bağlantılarda kaynak yapılabilir. Kaynak ekipmanları hafif ve taşınabilir. Pek çok malzemenin kimyasal ve mekanik özelliklerini karşılayacak örtülü elektrod türü mevcuttur. Bu nedenle kaynaklı birleştirmeler de ana malzemenin sahip olduğu özelliklere sahip olabilir. Dezavantajları : Örtülü elektrod ark kaynağının metal yığma hızı ve verimliliği pek çok ark kaynak yönteminden düşüktür. Elektrodlar belli boylarda kesik çubuklar şeklindedir, bu nedenle her elektrod tükendiğinde kaynağı durdurmak gerekir. Her kaynak pasosu sonrasında kaynak metali üzerinde oluşan cürufu temizlemek gerekir. GAZALTI KAYNAĞI Gazaltı kaynağı, kaynak için gerekli ısının, tükenen bir elektrod ile iş parçası arasında oluşan ark sayesinde ortaya çıktığı bir ark kaynak yöntemdir. Kaynak bölgesine sürekli şekilde beslenen (sürülen), masif haldeki tel elektrod ergiyerek tükendikçe kaynak metalini oluşturur. Elektrod, kaynak banyosu, ark ve iş parçasının kaynağa yakın bölgeleri, atmosferin zararlı etkilerinden kaynak torcundan gelen gaz veya karışım gazlar tarafından korunur. Gaz, kaynak bölgesini tam olarak koruyabilmelidir, aksi taktirde çok küçük bir hava girişi dahi kaynak metalinde hataya neden olur. Avantajları : Gazaltı kaynağı örtülü elektrod ark kaynağına göre daha hızlı bir kaynak yöntemidir. Çünkü; Tel şeklindeki kaynak elektrodu kaynak bölgesine sürekli beslendiği için kaynakçı örtülü elektrod ark kaynak yönteminde olduğu gibi tükenen elektrodu değiştirmek için kaynağı durdurmak zorunda değildir. Cüruf oluşmadığı için örtülü elektrodlardaki gibi her paso sonrası cüruf temizliği işlemi yoktur ve kaynak metalinde cüruf kalıntısı oluşma riski olmadığından, daha kaliteli kaynaklar elde edilir. Örtülü elektrod ark kaynağına göre daha düşük çaplı elektrodlar kullanıldığından, aynı akım aralığında yüksek akım yoğunluğuna ve yüksek metal yığma hızına sahiptir. Gazaltı kaynağı ile elde edilen kaynak metali düşük hidrojen miktarına sahiptir, bu özellikle sertleşme özelliğine sahip çeliklerde önemlidir. Gazaltı kaynağında derin nüfuziyet sağlanabildiği için bazen küçük köşe kaynakları yapmaya izin verir ve örtülü elektrod ark kaynağına göre daha düzgün bir kök penetrasyonu sağlar. İnce malzemeler çoğunlukla TIG kaynak yöntemi ile ilave metal kullanarak veya kullanmadan birleştirilse de, gazaltı kaynağı ince malzemelerin kaynağına örtülü elektrod ark kaynağından daha iyi sonuç verir. Hem yarı otomatik hem de tam otomatik kaynak sistemlerinde kullanıma çok uygundur. Dezavantajları : Gazaltı kaynak ekipmanları, örtülü elektrod ark kaynağı ekipmanlarına göre daha karmaşık, daha pahalı ve taşınması daha zordur. Gazaltı kaynak torcu iş parçasına yakın olması gerektiği için örtülü elektrod ark kaynağı gibi ulaşılması zor alanlarda kaynak yapmak kolay değildir. Sertleşme özelliği olan çeliklerde gazaltı kaynağı ile yapılan kaynak birleştirmeleri çatlamaya daha eğilimlidir çünkü, örtülü elektrod ark kaynağında olduğu gibi kaynak metalininin soğuma hızını düşüren bir cüruf tabakası yoktur. Gazaltı kaynağı, gaz korumasını kaynak bölgesinden uzaklaştırabilecek hava akımlarına karşı ek bir koruma gerektirir. Bu nedenle, örtülü elektrod ark kaynağına göre açık alanlarda kaynak yapmaya uygun değildir. ÖZLÜ TELLE ARK KAYNAĞI Özlü telle ark kaynağı, kaynak için gerekli ısının, tükenen bir özlü tel elektrod ile iş parçası arasında oluşan ark sayesinde ortaya çıktığı bir ark kaynak yöntemdir. Ark ve kaynak bölgesini koruma işlevi özlü tel içindeki öz maddesinin yanması ve ayrışması sonucunda oluşan gazlar tarafından veya gazaltı kaynağındaki gibi dıştan beslenen bir koruyucu gaz tarafından gerçekleştirilir. Kendinden korumalı olan (açık-ark özlü kaynak telleri) kaynak işlemini ise daha çok örtülü elektrod kaynak yöntemindeki gaz korumasına benzer. Örtülü elektrodların üzerindeki örtü maddesi elektrodların düz çubuklar olarak üretilmesine ve boy kısıtlamasına neden olur. Özlü tellerde ise bu örtü maddesi boru şeklindeki tel elektrodun içinde olduğu için makaralara sarılı tel şeklinde üretilir ve sürekli kaynak bölgesine beslenebilir. Bu kaynak yöntemi, hem yarı otomatik hem de otomatik kaynak sistemlerinde uygulanabilir. Özlü telle ark kaynağının dezavantajı, kaynak dikişi üzerinde örtülü elektrod ark kaynağında olduğu gibi ama biraz daha ince bir cüruf tabakasının oluşmasıdır. Fakat, şu an cüruf temizliğine ihtiyaç olmayan veya cüruf oluşturmayan pek çok özlü tel elektrod türü üretilmektedir. TIĞ KAYNAĞI TIG kaynağı, kaynak için gerekli ısının, tükenmeyen bir elektrod (tungsten elektrod) ile iş parçası arasında oluşan ark sayesinde ortaya çıktığı bir ark kaynak yöntemdir. Elektrod, kaynak banyosu, ark ve iş parçasının kaynağa yakın bölgeleri, atmosferin zararlı etkilerinden kaynak torcundan gelen gaz veya karışım gazlar tarafından korunur. Gaz, kaynak bölgesini tam olarak koruyabilmelidir, aksi taktirde çok küçük bir hava girişi dahi kaynak metalinde hataya neden olur. Avantajları : TIG kaynağı, sürekli bir kaynak dikişi yapmak, aralıklarla kaynak yapmak ve punto kaynağı yapmak için hem elle, hem de otomatik kaynak sistemleri ile uygulanabilir. Elektrod tükenmediği için ana metalin ergitilmesiyle veya ilave bir kaynak metali kullanarak kaynak yapılır. Her pozisyonda kaynak yapılabilir ve özellikle ince malzemelerin kaynağına çok uygundur. Kök paso kaynaklarında yüksek nüfuziyetli ve gözeneksiz kaynaklar verir. Isı girdisi kaynak bölgesine konsantre olduğu için iş parçasında deformasyon düşük olur. Düzgün kaynak dikişi verir ve kaynak dikişini temizlemeye gerek yoktur. Dezavantajları : TIG kaynağının metal yığma hızı diğer ark kaynak yöntemlerine göre düşüktür. Kalın kesitli malzemelerin kaynağında ekonomik bir yöntem değildir. TOZALTI KAYNAĞI Tozaltı kaynağı, kaynak için gerekli ısının, tükenen elektrod (veya elektrodlar) ile iş parçası arasında oluşan ark (veya arklar) sayesinde ortaya çıktığı bir ark kaynak yöntemidir. Ark bölgesi kaynak tozu tabakası ile, kaynak metali ve kaynağa yakın ana metal de ergiyen kaynak tozu (cüruf) ve kaynak dikişi tar afından korunur. Tozaltı kaynağında elektrik arktan ve ergimiş metal ile ergimiş cüruftan oluşan kaynak banyosundan geçer. Ark ısısı elektrodu, kaynak tozunu ve ana metali ergiterek kaynak ağzını dolduran kaynak banyosunu oluşturur. Koruyucu görevi yapan kaynak tozu ayrıca kaynak banyosu ile reaksiyona girerek kaynak metalini deokside eder. Alaşımlı çelikleri kaynak yaparken kullanılan kaynak tozlarında, kaynak metalinin kimyasal kompozisyonunu dengeleyen alaşım elementleri bulunabilir. Tozaltı kaynağı otomatik bir kaynak yöntemidir. Bazı tozaltı kaynak uygulamalarında iki veya daha fazla elektrod aynı anda kaynak ağzına sürülebilir. Elektrodlar yan yana (twin arc) kaynak banyosuna sürülebilir veya kaynak banyolarının birbirinden bağımsız katılaşmasını sağlayacak kadar uzaklıkta, arka arkaya sürülerek yüksek kaynak hızı ve yüksek metal yığma hızına ulaşılabilir. Avantajları : Düz ve silindirik parçaların kaynağında, her kalınlık ve boyuttaki boruların kaynaklarında ve sert dolgu kaynaklarında kullanılabilen yüksek kaynak hızına ve yüksek metal yığma hızına sahip bir yöntemdir. Hatasız ve yüksek mekanik dayanımlı kaynak dikişleri verir. Kaynak esnasında sıçrama olmaz ve ark ısınları görünmez bu nedenle kaynak operatörü için gereken koruma daha azdır. Diğer yöntemlere göre kaynak ağzı açılarını kaynak yapmak mümkündür. Tozaltı kaynağı kapalı ve açık alanlarda uygulanabilir. Dezavantajları : Tozaltı kaynak tozları havadan nem almaya eğilimlidir, bu da kaynakta gözeneğe neden olur. Yüksek kalitede kaynaklar elde edebilmek için ana metal düz, düzgün olmalı, ana metal yüzeyinde yağ, pas ve diğer kirlilikler olmamalıdır. Cüruf kaynak dikişi üzerinden temizlenmelidir, bu bazı uygulamalarda zor bir işlem olabilir. Çok pasolu kaynaklarda, kaynak dikişine cürüf kalıntısı olmaması için cüruf her paso sonrası temizlenmelidir. Tozaltı kaynağı 5 mm’den ince malzemelerde yanma yapabileceği için genellikle uygun değildir. Yöntem özel bazı uygulamalar hariç, düz, yatay pozisyondaki alın kaynakları ve köşe kaynakları için uygundur. Her metal ve alaşım için uygulanabilen bir yöntem değildir.